Toz Metalurjisinin Savunma Sanayiinde Uygulanması
Bilindiği üzere insanlığın gelişiminde rol oynayan malzemeler, teknikler ve yöntemler
genellikle olmasını istemediğimiz savaşlar sayesinde ilerleme göstermiştir. Elektronik
sanayiinin ilerlemesi, radarın kullanılması, yöneylem araştırması teknikleri, ikinci dünya
savaşı ile ortaya çıkan gelişmelerden bazılarıdır. Bu nedenlerden dolayı yeni malzemelerin,
ileri tekniklerin kısaca en iyilerin kullanıldığı saha savunma sanayiidir denebilir. Savunma
sanayiinde yapılan araştırma geliştirme faaliyetlerinin bütçeleri, bir çok ülkenin bütçesinden
bile büyüktür. Bu kadar büyük bütçelerin söz konusu olduğu bir sahada gelişme elbette
kaçınılmazdır.
Toz metalurjisi de bilinen en eski yöntem olmasına rağmen, en yeni ve en ileri üretim
tekniklerinden biridir. Toz metalurjisi genellikle karmaşık şekilli parçaların ve diğer üretim
teknikleri ile üretimi mümkün olmayan malzemeler için kullanılan yöntemlerden biridir.
Savunma sanayiinde, kullanım açısından alışılagelmiş parça üretiminden başka piroteknik
uygulamalarında da rahatlıkla toz metalurjisi teknikleri kullanarak malzeme üretimi
yapılabilir. Aşağıda, bundan böyle T/M olarak kısaltacağımız toz metalurjisi hakkında genel
bilgi, sonraki bölümlerde T/M uygulamaları ve son olarak Osmangazi Üniversitesi Metalurji
Enstitüsü laboratuarlarında T/M ile ilgili yapılan çalışmalar hakkında bilgi verilecektir.
2. Toz Metalurjisi Nedir?
Toz metalurjisi (T/M), metal işleme teknolojileri arasında çok büyük farklılık gösteren
bir üretim tekniğidir. Çok eskilerden beri bilinen, uygulanan bir yöntem olmasına rağmen
uygulama açısından yeni sayılabilecek bir üretim tekniğidir. Tarihe baktığımızda ilk toz
metalurjisi uygulamaları kimyasal olarak elde edilmiş platin ve iridyum gibi yüksek sıcaklıkta
ergiyen malzemeler üzerinde çalışılmıştır. 1826 da Rusya’da tedavüle çıkarılan platin para toz
metalurjisinin ilk endüstriyel uygulaması olmuştur. Toz metalurjisini cazip kılan, ekonomik
açıdan, çok yüksek hassasiyette karmaşık şekilli, yüksek kalitede parça üretiminin mümkün
olmasıdır. Toz metalurjisi ile parça üretiminin ilk işlem adımları; presleme ve sinterlemedir.
Bu aşamada toz metal sıcak izostatik presleme ve dövme ile önceden şekil verilmiş parçanın
istenen oranda yoğunlaştırılması işlemleri yapılır. Bu uygulama adımları daha sonra tek tek
ele alınacaktır. Uygulanan işlem adımları esnek, etkin, düşük maliyetli ve çevreye zararsız
yöntemlerdir. T/M parçaların avantajlı taraflarından biri de diğer üretim tekniklerinden daha
kısa imalat çevrim süresi vardır, çünkü bazı işlem kademeleri uygulanmaksızın nihai
ölçülerde, doğrudan yerine takılarak kullanmaya müsait parça üretimi mümkündür.
Ergime sıcaklığı yüksek olan metaller, T/M ile kolaylıkla şekillendirilebilirler.
Döküm, gibi alışılagelmiş üretim tekniklerinde yaşanan oksidasyon, segregasyon, gaz
absorpsiyonu ve yüksek yoğunluk farkından dolayı alaşım oluşturamama gibi bir çok problem
T/M yöntemi ile kolaylıkla ortadan kaldırılabilir.
Bir üretim yöntemi olmasının yanı sıra T/M aynı zamanda önemli bir malzeme ve yarı
mamul üretim yöntemidir. Periyodik cetvelde metal olarak kabul edilebilen 86 kadar
elementten yaklaşık 8000 kadar alaşım üretilebilmiştir. Halbuki bu 86 elementten ikili, üçlü,
dörtlü gibi farklı kombinasyonlarla 10
25 mertebelerinde alaşım üretebilmek mümkün olabilir
bunu mümkün kılabilen yegane yöntem olarak T/M ortaya çıkmaktadır. T/M, kompozit
malzeme üretiminde de kullanılan yöntemlerden biridir. Bu yolla alışılagelmiş malzemelerden
daha farklı ve üstün özelliklerde malzeme üretmek mümkündür.
Bu avantajlarının yanında, T/M ile üretilmiş parçaların boyut ve ağırlığının sınırlı
olması nedeni ile nispeten yüksek maliyetleri bu yöntemin olumsuz tarafını oluşturmaktadır.
T/M yönteminin avantajlarını aşağıdaki gibi özetleyebiliriz;
•
Eşsiz özelliklerde, neredeyse sınırsız sayıda alaşım ve kompozit malzeme üretmek
mümkündür,
•
Boyut, şekil ve parça içindeki porozitenin kontrolu kolaydır,
•
İstenen mikroyapıda, fiziksel ve mekanik özelliklerde malzeme üretimine imkan
verir,
•
Üretim adetleri orta miktardan yüksek miktarlara kadar çıkabilir,
•
Neredeyse sınırsız şekilde parça üretimi yapılabilir,
•
Başlangıçtan, yani malzeme seçiminden, nihai ürüne kadar aradaki kademelerde
üretim optimizasyona elverişlidir,
•
Son ölçülerde parça üretimi mümkün olduğu için talaş, çapak vs. gibi artıklar
yoktur,
•
Döküm, dövme ve talaşlı imalat gibi yöntemlere nazaran metal
işleme/şekillendirme maliyet oranı açısından daha avantajlı yöntemdir.
3. Toz Metal Üretim Teknikleri
Metal malzeme üretimi açısından ortalama boyutları birkaç mikrondan birkaç yüz
mikrona kadar parçalanmış partiküller, burada toz olarak tanımlanmıştır. Tozun geometrik
şekli üretim yöntemine bağlı olarak küreselden, dendritik formlara kadar çok farklı
olabilmektedir. Aynı şekilde tozun yüzey durumu da yani düzgün veya gözenekli olması da
yine üretim yöntemine göre değişiklik göstermektedir. Tozun ortalama boyutları, şekli ve
yüzey durumu parça imali açısından önemlidir. Toz üretimini esas olarak mekanik, fizikokimyasal,
kimyasal, ve elektrokimyasal olmak üzere dört ana grupta toplamak mümkündür.
3.1 Mekanik Toz Üretimi
Bu yöntemde malzeme mekanik ya da pnomatik olarak kırma, çarpma ve öğütme
şeklinde parçalanarak toz haline getirilir. Bu amaçla kullanılan makineleri kırıcılar, kaba ve
ince öğütücüler olarak gruplandırabiliriz. Kırıcılar genellikle cevher hazırlamada kullanılır.
Kaba ve ince öğütücüler ise birkaç mikrona kadar değişen boyutlarda toz hazırlamada
kullanılır.Seramik malzemeler Metaller arası bileşikler, ferro alaşımlar; ferrosilis, ferrokrom
gibi gevrek malzemeler bilyalı değirmenlerde öğütülür ve toz haline getirilir. Gevrek olmayan
malzemelerin kırılması zor olduğu için öğütme işlemi genellikle bu tür malzemelere
uygulanmaz, bunun yerine bazı sünek malzemeler sıvı azot ile soğutularak gevrek hale
gelmesi ve öğütme işlemine elverişli hale gelmesi sağlanır. Sünek malzemelerin öğütülmesi
özellikle aluminyumun öğütülmesinde yapışmayı engelleyici yağlayıcılar kullanılır. Bu
yöntemde diğer bir uygulama da hidrürler oluşturmak ve sonra bu hidrürlerin vakum
ortamında giderilmesi ile metal veya tozlarının eldesi sağlanır, bu yöntem daha çok titanyum
için kullanılan bir yöntemdir. Burada elde edilen toz, kütleler halindedir, ve yüksek oranda
hidrojen ve oksijen içerir. Şekil-1 de öğütme yöntemi ile mekanik olarak toz elde edilişini
görmekteyiz.
Şekil-1 Mekanik öğütme ile toz üretiminin şematik gösterimi
3.2 Fiziko-Kimyasal Yöntemle Toz Eldesi
Bu yöntemde bileşenler organik bir bağlayıcı ile fiziksel olarak bir bağ oluşturacak
şekilde karıştırılır, sistemdeki solvent uçurularak kalan malzeme elekten geçirilir. Üfleme
sırasında bağlayıcının yanması sağlanır. Bu yöntem daha çok NiAl ve AlSi-polyester
tozlarının eldesinde kullanılır. Püskürtme ile kurutma yöntemi tozların topak haline
getirilmesinde yaygın olarak kullanılmaya başlamıştır. Bulamaç haline getirilen karışım döner
bir püskürtücüden geçirilir, oluşan bulut karşıdan verilen sıcak hava ile tozların ayrılması ve
hava akımı ile taşınmaları sağlanır. Bu yöntem zirkonya gibi seramik malzemelerde ve WCKobalt
gibi sermetlerde kullanılır. Toz genellikle küreseldir, fakat püskürtme ile kurutma
yapıldığından gözenekli ve kolayca ufalanabilir durumdadır. Malzeme genellikle sinterleme
ile yoğunlaştırılır ve kararlı hale getirilir.
Kimyasal olarak topak haline getirmekten başka bir de mekanik topaklaştırma
(Hosakawa Yöntemi) vardır. Bu yöntemde daha sert olan bileşenlerden biri daha yumuşak
olan matris içine mekanik olarak girmesi ve böylece kompozit bir toz haline gelmesi sağlanır.
Aslında basit öğütme işlemi ile kompozit malzeme eldesi mümkündür.
Sinterleme, toz metalurjisinin adımlarından biri olmasına rağmen kendi başına da toz
metal üretiminde de kullanılan bir yöntemdir. Tekrarlı sinterleme işlemi ile reaksiyona girmiş
bir veya çok bileşenli toz malzeme elde etmek mümkündür.
3.3 Kimyasal Yöntemle Toz Üretimi
Kimyasal yolla toz üretiminde sayısız yöntem kullanmak mümkündür, bunlar arasında
Sol-gel, kimyasal çöktürme, reaksiyon ile, CVD kimyasal buhar biriktirme, redüksiyon
(otoklav içindeki hidrojen vasıtasıyla metal tuzlarını redükleyerek metal eldesi),
dekompozisyon (parçalama, örneğin metal karbonil bileşikleri gibi) ve elektroliz sayılabilir.
CVD yönteminde hidrojen atmosferinde ısıtma ile aşağıdaki reaksiyon sonucu TiC tozları
üretilmektedir.
TiCl
4(g) + CH4(g) TiC(k) + 4HCl(g)
Sol-Gel metodu ise genellikle nükleer endüstri için seramik malzeme üretimi için eleme
ve sınıflandırma işlemlerinden kurtulabilmek için geliştirilmiş bir yöntemdir, bu yöntemle
elde edilen parça boyutları <20
μm dur, ve akıcılığı çok iyidir.
Diğer ilginç kimyasal yöntem INCO firmasının geliştirdiği karbonil prosesidir, bu
yöntemle nikel-grafit clad tozları gibi clad yapılmış tozlar üretmek mümkündür.
3.4 Elektrolitik Yöntemle Toz Üretimi
Sıcaklık, bileşim, çözeltinin tazeliği, akım yoğunluğu gibi şartların uygunluğu
sağlandığında metaller süngerimsi veya toz yapısında katodda biriktirilebilir. Daha sonra elde
edilen metal yıkanır, kurutulur, redüklenir, tavlanır ve belki de öğütmek gerekebilir. Bakır bu
yöntemle en çok üretilen metaldir, krom ve mangan tozları da elektroliz ile üretilen diğer
tozlardır. Bu yöntemle elde edilmiş tozlar oldukça kırılgandır, bu nedenle öğütülmeleri
gerekebilir. Demir de elektroliz ile üretilmiştir, diğer yöntemlerin daha ucuz olması nedeniyle
pek tercih edilen üretim yöntemi değildir. Bu yolla üretilen tozların saflık derecesi oldukça
yüksektir. Şekil-2 de elektroliz hücresi şematik olarak gösterilmektedir.
Şekil-2 Elektrolitik Toz Üretimi
3.5 Atomizasyon
Bu yöntemde sıvı metalin başka bir katı yüzeye çarpmadan önce küçük damlacıkların
hızlı bir şekilde katılaşması ile elde edilir. Bu ise sıvı metalin, bir gaz veya sıvı akışkan jeti ile
parçalanmasını sağlamak suretiyle gerçekleştirilir. Kullanılan gaz çeşitleri genellikle argon,
azot veya hava, sıvı olarak ise su kullanılır. Püskürtme açısı ve konisi, akışkan hızı, debisi,
akan metalin kalınlığı gibi bir çok parametrenin kontrolü ile çok farklı boyutlarda toz üretimi
mümkündür. Katılaşma hızına bağlı olarak parçacığın şekli küresel halden, su veya düşük ısı
kapasiteli gaz kullanılması halinde ise daha düzensiz parçacığa kadar farklılık gösterebilir.
Pratikte bu yöntem ergitilebilen bütün metallere uygulanabilir, ticari olarak üretilebilen tozlar
arasında, demir, takım çelikleri, alaşımlı çelikler, bakır, pirinç, bronz ve aluminyum, kurşun,
kalay çinko ve kadmiyum gibi diğer düşük ergime dereceli metal tozları sayılabilir. Krom gibi
kolay oksitlenebilen metaller içeren alaşımlar, argon gibi asal gaz altında gittikçe artan oranda
üretilmektedir. Atomizasyon yönteminin avantajlarından biri de alaşım tozlarının
ergitilmesinde rahatlıkla kullanılabilmesidir, bu yöntemle üretilen tozların bileşimleri her bir
toz tanesinde aynı kalmaktadır.
3.5.1 Döner Disk Yöntemi
Atomizasyon için değişik yöntemler kullanılabilmektedir, bunların içinde önemli bir yer
tutan yöntem olarak merkezkaç kuvvetinin etkisiyle toz metal üretimini sağlayan döner disk
yöntemini görmekteyiz. Bu yöntem içinde de iki ayrı üretim tekniği vardır, bunlardan biri
belli bir miktarda sıvı metal toz oluşturacak kadar merkezkaç kuvvete tabi tutulur, diğer
yöntemde ise ergimiş metal sürekli olarak dönen bir disk veya koni üzerine akıtılır, buradan
saçılan metalin toz haline gelmesi sağlanır. (Şekil-3) Bir potadan tandişe aktarılan sıvı metal,
tandiş altındaki memeden dönen bir disk üzerine akıtılır. Disk üzerindeki set ve yarıklara
Şekil-3 Döner Disk Atomizasyon Yöntemi
çarpan sıvı metal parçalanarak şekildeki gibi saçılır. Saçılan metal parçacıklar nozülden
çıkışta bazen su ile soğutularak birbirine yapışmadan katılaşmaları sağlanır. Sıvı metali
mekanik olarak parçalamakta uygulanan basit bir yol da katılaşma sırasında karıştırmaktır.
Örneğin aluminyum katılaşırken karıştırılırsa toz haline gelir. Eğer bir alaşım söz konusu ise
karıştırma katılaşma aralığında yapılır. Aluminyum, çinko, kalay gibi metallerin bu yolla çok
şekilli tozları elde edilebilir.
3.5.2 Döner Elektrod (REP) Yöntemi
Bu yöntemde tozu elde edilecek metalden yapılmış bir elektrod ile ergimeyen tungsten
elektrod arasında ark oluşturulur (Şekil-4). Ergiyen elektrodun döndürülmesiyle, elektrik arkı
altında bunun ucunda oluşan metal damlaları savrularak parçalanır ve tankta toplanır.
Oksidasyonu önlemek için toz toplama tankı genellikle helyum, argon gibi bir asal gazla
doldurulur. Bu yöntemle küresel ve oldukça eşit tane iriliğinde metal tozu üretmek mümkün
olmaktadır.
Şekil-4 Döner Elektrod Atomizasyon Yöntemi
3.5.3 Vakum Atomizasyon Yöntemi
Bu yöntemde Şekil-5 te görüldüğü gibi silindirik bir tankın alt kısmında sıvı metal potası,
üst kısmında da vakum atomizasyon odası bulunmaktadır. Her iki bölüm sıvının geçeceği
memeyi taşıyan bir plaka tarafından bölünmüştür. Memenin alt kısmında ona bağlı bir
seramik boru bulunmaktadır.
Vakum altındaki sıvı metal önce belirli bir sıcaklığa kadar indüksiyon akımı ile ısıtılır,
bundan sonra bu bölüme hidrojen gazı doldurulur. Potadaki sıvı metalde bu hidrojen gazı
çözündükten sonra potayı yukarı taşıyan mil potayı yukarı iterek seramik boruyu potaya
daldırır. Üst kısımda vakum olduğu için ergimiş sıvı metal memeden geçerek parçalanarak
pulverize olur ve soğur. Böylece metal ve alaşımlarından ince küresel tozlar
üretilebilmektedir.
Şekil-5 Vakum Atomizasyon Yöntemi
3.5.4 Su Atomizasyon Yöntemi
Sıvı metali pulverize etmek için bu yöntemde basınçlı su kullanılır. Şekil-6 da yöntemin
temel prensibi şematik olarak gösterilmektedir. Ergitme ocağından tandişe, buradan da bir
nozülden geçerek akan sıvı metal demetine belirli açıda basınçlı su püskürtülerek pülverize
olması sağlanır. Kimyasal ve fiziksel özellikleri değiştirebilmek için suya bazı katkılar
yapılabilir. Özel memelerden püskürtülen suyun basıncı 5,5-20 MPa, hızı 70-230m/s, debisi
ise 110-380 litre/dakika değerleri arasında değişir. Kullanılan su filtre edilip soğutulduktan
sonra tekrar kullanılabilir. Atomize edilen sıvı metal paslanmaz çelikten yapılan bir tankta
toplanır. Metal tozunu oksidasyondan korumak için tanka azot gazı doldurulabilir. Sıvı
metalin aktığı memenin şekli ve suyu püskürten üfleçlerin tipi elde edilecek metal tozunun
boyutlarını, boyut dağılımını ve şeklini etkilemektedir.
3.5.5 Gaz Atomizasyon Yöntemi
Basınçlı gaz ile atomizasyon da prensip olarak su atomizasyon yöntemine benzer, ancak
burada akışkan olarak su yerine gaz kullanılır. Gaz yerine, su buharı veya hava da
kullanılabilmektedir. Basınçlı gaz ile atomizasyonu Şekil-7 deki gibi şematik olarak
gösterebilir.
Şekil-6 Su Atomizasyon Yöntemi
Sistemin birbirine püskürtme memesi ile irtibatlı düşey olarak üst üste bulunan iki odası
vardır. Üstteki odada sıvı metal potası bulunmakta, alttaki odada ise atomizasyon işlemi
yapılmaktadır. Her iki oda da vakum pompasına bağlantılı olup oksidasyonu engellemek için
işlem vakum altında yapılmaktadır. Sıvı metal potası ve atomizasyon memesi yüksek
frekanslı indüksiyon bobinleri ile sıcak tutulmaktadır. Atomizasyon odasında oluşan fazla
buharı ve yüksek basıncı atmak için emniyet ventilinden yararlanılmaktadır. Bu ventilin
bulunduğu borunun diğer ucu siklon ve filtre üzerinden atmosfere veya bir emişe bağlıdır.
Basınçlı gaz tüpünden boru ile memeye ulaşan gaz potadaki sıvı metali beraberinde
sürükleyerek atomizasyon odasına pulverize ederek dağıtılır. Soğuyan metal tozu bu odanın
tabanındaki bir hazne içinde toplanır. Pulverize edilen metal tozlarının birbirine yapışmaması
şekillerinin bozulmaması için atomizasyon odasının boyutları dikkatli seçilmelidir.
Süper alaşımlar için kapalı devre argon gazı kullanılır. Takım çelikleri ve paslanmaz
çelikler için ise daha ucuz olması bakımından argon veya argon gazı karışımı kullanılır. Sıvı
metal atomizasyon gazının bir kısmını absorplayabilir, bu gaz daha sonra vakum altında
uzaklaştırılabilir.
Su atomizasyon yönteminde olduğu gibi gaz atomizasyon yönteminde de üfleçlerin
özellikleri elde edilecek tozun şeklini yakından etkilemektedir. Genellikle istenen tane boyutu
olabildiğince ince toz üretmektir, bunun için ise supersonik üfleçler geliştirilmiştir. Bu sayede
çok ince boyutlu toz elde edilir.
Şekil-7 Gaz Atomizasyon Yöntemi
Tablo-1 Üretim Şekline göre Toz Özellikleri
4. Toz Metalurjisi ile elde edilen tozların özellikleri
Tozun şekli daha önce bahsedildiği gibi tozun ısı transferi ve püskürtme
karakteristiklerine bağlı olarak farklılık gösterir. Genellikle şekil sınıflandırmasında düzensiz
şekilli, kitle halinde veya küresel halden bahsedilir. Düzensiz şekiller, daha çok kübik veya
iğnemsi yapıdaki malzemeleri ifade eder, kitle halinde toz ise en büyük ve en küçük tane
boyutunun birbirine yakın olduğu tozları, küresel olanlar ise büyük oranda küresel formda
olan tozları ifade eder. Üretim şekline bağlı olarak elde edilebilecek tane şekli Tablo-1 de
özetlenmiştir.
5. Toz Metal Parça Üretimi
Toz metalurjisi parça üretimi nihai ölçülerde ve hassas boyutlarda parça üretimine imkan
verdiğinden çok önemli ve üretim miktarı ve karmaşıklığı göz önüne alındığında oldukça
ekonomik sayılabilecek bir üretim tekniğidir. T/M parça üretimi de çeşitli aşamalardan
oluşmaktadır. Bunlar, karıştırma, presleme, sinterleme ve sinterleme sonrası işlemler
5.1 Karıştırma
Metal tozu, varsa istenen alaşım elementleri ilave edilir. Tozlarla birlikte uygun bir
yağlayıcı da belirli oranlarda (max % 0.5-1.5) olmak üzere ilave edilir, yağlayıcı olarak metal
stearatlar ve mum kullanılır. Yağlayıcı kullanılmasının temel nedeni, sıkıştırma esnasında
tozun kalıp cidarlarına yapışmasını engellemek ve tozların birbiri üzerinde daha rahat
kaymasını ve şekil almasını ve preslenmiş parçanın kalıptan çıkışını kolaylaştırmaktır. Bunun
faydası yoğunluğun her tarafta mümkün olduğunca aynı olmasını sağlamaktır. Karıştırma
yönteminde önceden alaşımı yapılmış tozlar kullanmaksızın karıştırma sırasında alaşım
yapma imkanı vardır. Demir tozlarının bu şekilde çok sıkışmaları ve alaşım elementlerinden
dolayı sertleşmeleri önlenmiş olur. Ana alaşım elementi olan karbon toz grafit halinde
karıştırılır.
5.2 Sıkıştırma
Sıkıştırma çelik veya karbür kalıplar içinde 300-800 MPa gibi basınçlarla yapılır.
Karmaşık şekilli parçalar tek operasyonla dakikada 25 parça hızla üretilebilinir. Parçalar
sinterleme öncesi sıkıştırma sonucu yeterli mukavemeti aldıklarında kalıptan çıkarılır. İyi bir
sıkıştırma ile neredeyse teorik özgül ağırlığa yakın yoğunlukta parça üretimi mümkün olabilir.
Örneğin 800 MPa basınçta, demir tozları 7.3 g/cm
3 gibi teorik özgül ağırlığın yaklaşık % 93 ü
sağlanabilir. Sıcak sıkıştırma denilen alternatif sıkıştırma işlemi ile T/M parçanın özgül
ağırlığı 0.2 g/cm
3 kadar artırılabilir. Sıcak sıkıştırma işleminde toz karışımı özel bir yağlayıcı
ile yağlanır ve kalıplar yaklaşık 130-150
0C sıcaklığında işlem tamamlanır. Sıcak sıkıştırma
işleminin avantajlı yanı, sinterleme öncesi parça daha yüksek mukavemete sahip olduğu için
bazı talaş kaldırma işlemleri yapılarak takım ömrünü artırmasıdır.
Toz Özellikleri
Düzensiz
Gözenekli
Düzensiz
Yoğun
Kitlesel
Yoğun
Küresel
Gözenekli
Küresel
Yoğun
Öğütme
X X
Fiziko-Kimyasal
X X X X X
Kimyasal
X X X X X
Atomizasyon
X
5.3 Sinterleme
Sinterleme sıkıştırılmış parçaların mukavemet kazandığı bir ısıl işlemdir. Demir esaslı
alaşımlar için sinterleme sıcaklığı genellikle 1100-1150
0C arasındadır. Bazı durumlarda
sinterleme sıcaklığı 1250
0C a kadar çıkabilir. Sinterleme işleminin süresi uygulamanın
çeşidine göre 10 ila 60 dakika arasında değişebilir.
Sinter fırınlarında kullanılan bant genellikle elek tipindedir ve malzemeler bir kap içine
yerleştirildikten sonra bant üzerine yerleştirilir. Diğer tip (arabalı, askılı vs.) fırınlar da
kullanılmaktadır.
Sinterleme sırasında oluşacak oksidasyonu engellemek için kullanılan atmosferler kırılmış
amonyak veya azot gibi atmosferlerdir. Sinterlenmiş parçalarda örneğin demir esaslı
alaşımlarda karbon içeriğinin kontrolü nihai özellikler açısından önemlidir.
Sinterleme işlemi aşağıdaki kademelerden oluşur.
- Mumun giderilmesi
- Sinterleme
- Soğutma
Mumun giderilmesi bölgesinde yağlayıcının uçması sağlanır. Aynı anda toz tanecikleri
üzerindeki oksitler fırın içinde redüklenirler ve birbirine temas eden taneciklerde ilk bağlanma
başlar. Sinterlemenin ana mekanizmaları yüzey ve hacim difüzyonudur. Difüzyon ile katkı
maddelerinin demir içine difüze olmaları sağlanır.
Termodinamik kurallarına göre enerjiyi minimize edebilmek için porozitelerin
yuvarlanması ve küçüklerin büyüklerin gelişimine yardımcı olabilmek için kaybolduğu
gözlenir.
Sinterleme fırınının soğutma bölgesinde, parçaların hava ile temas ederek oksitlenmelerini
engellemek amacıyla oksitlenmeden koruyucu bir gaz altında soğumaları sağlanır. Soğuma
hızı 850-500
0C civarındadır ve malzemenin mekanik özellikleri meydana gelen faz
dönüşümleri nedeniyle soğutma hızı ile yakından ilişkilidir.
Sinterleme sırasında boyutta orta derecede değişim görülür.Birçok malzeme küçüldüğü
halde, bakır gibi bazı alaşımlarda boyutta artış görülür. Baskı kalıbı tasarlanırken bu
değişimlerin de göz önünde bulundurulması gerekir.
5.4 Sinterleme Sonrası İşlemler
5.4.1 Gözeneklerin Doldurulması
Parçanın yapıldığı malzemenin sinterleme sıcaklığından daha düşük ergime sıcaklığına
sahip metal ile gözeneklerin doldurulması esasına dayanır, örneğin demir esaslı alaşımlarda
genellikle sinterleme esnasında bakır kullanılarak gözeneklerin dolması sağlanır.
Gözeneklerin doldurulması, geçirgenliği azaltır ve mekanik özelliklerin iyileşmesini
sağlar, fakat göz önüne alınması gereken bir konu da bu sırada parça boyutlarında değişim
görülmesidir. Bu işlemin diğer bir faydası da ısıl işlem sırasında istenen tabaka kalınlığının
hesaplanmasında porozite olmadığı için kolaylık sağlamasıdır.
5.4.2 Yağ Emdirme
Sinterlenmiş parçaların korozyona karşı direncini artırabilmek için yağ veya metal
olmayan maddeler emdirilmesi yoluna gidilebilir. Kendinden yağlamalı yataklar sadece T/M
metodu ile yapılabilir, bu yataklarda porozitelerin içine yağ emdirilmek suretiyle yağlamasız
yatak yapımı gerçekleştirilir.
5.4.3 Son Ölçüye Getirme ve Baskı
Son ölçüye getirme ve baskı sinterleme sonrası uygulanan ilave presleme işlemleridir. Son
ölçüye getirebilmek ve yüzey kalitesini artırabilmek için orta kuvvette presleme işlemi
yapılarak çok hafif plastik deformasyon sağlanır.
Baskı işleminin iki amacı vardır; hem boyut hassasiyetini artırmak, hem de parça
yoğunluğunu artırmaktır. Bu iş için alışılagelmiş presler kullanılır.
5.4.4 Buharla İşlem
Sadece demir esaslı alaşımlara uygulanır, bunun için parçalar 550
0C sıcaklığa kadar
ısıtılır ve sonra parça üzerine su buharı gönderilir, böylece parça üzerinde ve boşluklarında
Fe
3O4 oluşması sağlanır. Bu işlemle parçanın korozyon direnci, sertliği, aşınma direnci ve
basma yüklerine karşı direnci artırılmış olur.
5.4.5 Tekrar Presleme
Mekanik ve manyetik özellikler gibi özellikler açısından bir önem arz ediyorsa parçaya
tekrar presleme işlemi uygulanır ve böylece istenen özelliklerin elde edilmesi sağlanır.
Preslenmiş parçaların 700-800
0C de ön sinterlenmesinde ilave edilen yağlayıcılar yanarak
uzaklaşır ve parçada yeniden kristalleşme gerçekleşir. İşlem sırasında oluşan sertleşme ve iç
gerilimler sonrası parçaya tekrar eski sünekliğini ve yoğunluğunu daha fazla artırabilmek
gerekir, bu nedenle presleme yapılır ve parça bundan sonra sinterlenir.
5.4.6 Talaş Kaldırma İşlemleri
T/M ile üretilmiş parçalar her ne kadar karmaşık şekilli ve hassas toleranslarda
yapılabilseler de yine de bazı kısıtlamalar olabilir. Bu nedenle delme, talaş kaldırma, delme,
diş açma gibi bazı talaşlı imalat metodlarının şekillendirme kalıpları üzerinde bulunması
mümkün değildir. Sinterlenmiş parçalar için uygulanan işlem hızları aynı bileşimde dövme
olarak imal edilmiş parçalara göre daha düşüktür, bu nedenle işlem hızları seçilirken buna
dikkat edilmesi gerekir.
Kesici takım ömrünün artırılması için tozların içine talaşlı imalatı kolaylaştırıcı MnS ilave
edilir. Sinterleme sonrasında da yapıda bu katkılar kaldığı için talaşlı imalatı olumlu yönde
etkiler.
5.4.7 Çapak Alma
Çapak alma işlemi presleme sonrası parça üzerinde oluşan çapakların giderilmesi
işlemidir. En genel uygulama tambur içinde aşındırıcı toz kullanarak yapılan çapak alma
işlemidir.
5.4.8 Birleştirme ve Montaj
Büyük ve karmaşık şekilli parçalar birleştirmek suretiyle gerçekleştirilebilir. Birleştirme
için kullanılan yöntemler; difüzyonla birleştirme, sinter braze veya laser ile kaynaktır.
5.4.9 Isıl İşlem
T/M ile üretilmiş parçada faz dönüşümleri parça içindeki porozite ile değil fakat parçayı
oluşturan tozların bileşimi ve homojen olması ile ilgilidir. Bu nedenle her türlü T/M ile
üretilmiş parçaya ısıl işlem uygulanabilir.
Su verme ile sertleştirme ve temperleme işlemleri sonucu T/M parça mukavemetinde,
aşınma direncinde artış olurken sünekliğinde ise azalma görülür. T/M ile üretilmiş parçalara
genellikle karbürleme, karbonitrürasyon gibi yüzey sertleştirme işlemleri uygulanır.
5.4.10 Yüzey Kaplama İşlemi
Eğer malzemenin korozyona karşı daha dirençli olması isteniyorsa elektroliz ile yüzey
kaplaması yapılabilir. Burada dikkat edilmesi gereken nokta elektrolitin T/M parçanın
boşluklarına girerek olumsuz etkilere neden olmasını engellemek için porozitenin daha önce
bahsedildiği gibi gözeneklerin doldurulması gerekir.
6. Toz Metalurjisinin Uygulama Alanları
Toz metalurjisi ile üretilmiş parçalar veya toz metal genel uygulamaları aşağıdaki gibi
özetlenebilir.
T/M Parçalar
Fe, Cu, Bronz, Takım Çelikleri, Paslanmaz Çelik
MIM
Fe, Au, Paslanmaz çelik
Elektrik Kontakt Malz.
Ag ve AgCd Alaşımları
Aşınmaya Dirençli Kaplama
Fe, Ni ve Co Alaşımları
Brazing
Cu, Ag, Au ve Pd Alaşımları
Kaynak
Fe, FeSi45, FeMn
Diş Hekimliği
AgCuSn Amalgamları
Ergitme
Fe, Ni, Co, Cu Matları ve saflaştırma için Zn
Atık Çevrim (recycling)
Ag, Au, Pt, Co
Elektronik Lehim Pastaları
SnPb, Bi ve Sb Alaşımları
Kesici Takımlar
Cu, Co, Ni, Fe
Boya ve renklendiriciler
Cu, Al, Zn
Manyetik Malzemeler
Yumuşak ve sert manyetik malzemeler
7. Toz Metalurjisinin Savunma Sanayiinde Uygulama Alanları
Toz metalurjisi ileri üretim yöntemlerinden biridir. Karmaşık şekilli parçaların üretim
kolaylığı, imalat maliyetleri açısından sivil amaçlı olduğu kadar askeri alanda uygulamaları
kuşkusuz ki oldukça fazladır. Malzemeleri uygulama açısından iki ana grupta değerlendirmek
mümkündür; alışılagelmiş T/M ile üretilmiş parçalar, diğeri ise piroteknik uygulamalar.
Alışılagelmiş T/M uygulamaları T/M ile üretilmiş parçaları kapsar, bunlar; çeşitli silah ve
mermi parçaları, uçak, deniz ve yer teçhizatında ve taşıtlarında kullanılan parçalardır.
Piroteknik uygulamalarda ise metal ve metal olmayan malzemelerin tozları çeşitli organik
maddelerle karıştırılarak hangi alanda kullanılmak isteniyorsa ona göre karışım hazırlanır. Bu
grup içinde roket yakıtları, patlayıcılar, tutuşturucular, geciktiriciler, ateşleyiciler, aydınlatma
bombaları, dumanlar vs. girer.
7.1 Alışılagelmiş T/M Uygulamaları
Alışılagelmiş T/M uygulamaları denince ilk olarak yapısal parçalar aklımıza gelir,
bunlar herhangi bir mekanizmada kullanılan T/M yöntemiyle imal edilmiş parçalardan başka
her türlü kara, hava ve deniz araçlarında kullanılan muhtelif parçalardır. Bunlar arasında uçak
motor türbin diskleri gibi çok önemli parçalar sayılabilir. Bu parçalardan başka silah
sistemlerinde yapı elemanları ve tamamlayıcı elemanlar şeklinde kullanımları da söz
konusudur. Bu türden alışılagelmiş T/M uygulamaları arasında hemen akla gelenler arasında
ağır top mermilerinde kullanılan ve uçuş kararlılığını sağlayan mermilerde döner bant, parça
tesiri yapmak amacıyla tüm havan mermisi gövdeleri, ağır zırhları delmekte kullanılan yüksek
kinetik enerjili delicilerin içinde kinetik enerjisinden faydalanılan tungsten deliciler, parça
tesirli cephaneler gibi silah sistemleri ve parçaları sayılabilir.
7.2 Piroteknik T/M Uygulamaları
Havadaki oksijene bağlı kalmaksızın çeşitli kimyasal karışımlar kullanarak, ve bu
karışımları her hangi bir ateşleyici vasıtasıyla reaksiyona sokarak, gözle görülebilir, mekanik
ve ısıl etkiler oluşturmak suretiyle yapılan uygulamalardır. Bu amaçla kullanılan karışımların
hemen hepsi toz karakterlidir. Sıvı ve kompozit olarak kullanılan başka karışımlar da vardır.
Bu karışımlar reaksiyona sokulduğunda gözlenen etkiler, ışık, ısı, ses, duman, gaz vs.dir.
Pirotekniklerin sınıflandırması, kullanım amaçları, etkileri ve kullanılış şekline göre çoktur,
onun için burada sınıflandırmadan daha çok bu tür piroteknik uygulamalarda T/M nin ne
şekilde yapıldığı bizi daha çok ilgilendirmektedir. Bu uygulamalarda kullanılan toz metallerin
hangileri olduğu, ne oranlarda kullanıldığı önemlidir, çünkü bu metal tozları tamamen yurt
dışından temin edilmektedir. Piroteknik amaçla kullanılan metal tozları olarak aluminyum,
magnezyum, berilyum, tungsten, zirkonyum, titanyum, manganez, krom sayılabilir.Aşağıda
toz metallerin piroteknik uygulamalarında hangi amaçla ne kadar kullanıldığı tablolarla
gösterilmektedir.
Örnek 1. Tutuşturucular, genellikle tahribata yol açan yangınları başlatmak amacıyla
kullanılan bileşimlerdir. Tablo-2 de tipik küçük silah tutuşturucu bileşimleri verilmektedir.
Tablo incelendiğinde metal tozlarının karışımın % 50 sine kadar kullanıldığını görmekteyiz.
Genelde kullanılan alaşım Al-Mg alaşımıdır veya tek başına al tozu kullanılmaktadır.
Tablo.2 Tipik Küçük Silah Tutuşturucu Bileşimleri
Tutuşturucu Adı Bileşim
IM-11 % 50 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 50 Baryum nitrat
IM-21A % 48 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 48 Baryum Nitrat
% 3 Kalsiyum resinat
% 1 Asfalt
IM-28 % 50 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 40 Baryum Nitrat
% 10 Potasyum Perklorat
IM-68 % 50 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 25 Amonyum Nitrat
% 24 Baryum Nitrat
% 1 Çinko Stearat
IM-69 % 50 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 40 Baryum Nitrat
% 10 Demir Oksit (Fe
2O3)
IM-112 % 45 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 5 Tungsten tozu
% 50 Baryum Nitrat
IM-136 % 49 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 49 Potasyum Perklorat
% 2 Kalsiyum Resinat
IM-139 % 10 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 40 Kızıl Fosfor
% 47 Baryum Nitrat
% 3 Aluminyum Stearat
IM-142 % 46 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 48 Baryum Nitrat
% 5 Asfalt
% 1 Grafit
IM-214 % 25 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 50 Zirkon (60/80)
% 25 Potasyum Perklorat
IM-241 % 25 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 50 Zirkon
% 25 Potasyum Perklorat
IM-385 % 49 Al-Mg Alaşımı (50/50)
% 49 Amonyum Perklorat
% 2 Kalsiyum Resinat
Tablo.3 Tipik Aydınlatma Sinyal ve İz Bırakma Bileşimleri
YAKIT (%) OKSİTLEYİCİ (%) BAĞLAYICI (%)
Renk Mg Al Diğer Ba(NO
3)2 NaNO3 StNO3 NaOkz. Diğer Yağ Mum Diğer
26.9 - - 38.3 - - - 25.2 2.9 6.7 -
28.5 6.5 - 57.0 - - - - - 8.0 -
36.0 4.0 - 43.0 - - 12.5 - 1.0 2.5 -
Beyaz
48.0 - - 21.0 21.0 - 5.0 - 1.0 3.0 -
Sarı 52.0 - - - 35.0 - - - - - 13
58.0 - - - 37.0 - - - - - 5
Yeşil 23.0 - - 53.0 - - - - - - 2-20
40.0 - - - - 18.0 - 22 - - 6-7
- 21.0 - 68.0 - - 5.0 - 2.0 - 4
58.0 - - - 37.5 - - - - - 4.5
26.7 - - - - 33.3 - 26.7 - - 6.7
28.0 - - - - 55.0 - - - - 17
Kırmızı
26.0 - - - - 52.0 - - - - 16
Karanlık - - 34.0 - - - 28.0 - - -
- - 20.0 50.0 - - - - - - 5-15
Tablo.4 Patlayıcılardaki metal tozu miktarları
Patlayıcı Bileşim (%)
DBX % 21 RDX, %21 Amonyum nitrat, %40 TNT,%18 Al tozu
Minol %40 TNT, %40 Amonyum nitrat, %20 Al tozu
Mox-1 %35 Amonyum perklorat, %26 Al tozu, %26 Mg tozu, %10 tetril, %3 diğer
Torpex %41 RDX, %41 TNT, %10 Al tozu, %7 Mg tozu, %1 mum
Japon-1 %81 Amonyum pikrat, %16 Al tozu, %2 odun hamuru, %1 petrol
Tritonal %80 TNT, %20 Al tozu
Tablo.5 Aluminyum tozu ilavesinin patlayıcılara etkisi
Patlayıcı
Yoğunluk
(g/cm
3)
Gaz Hacmi
(l/Kg)
Patlama Isısı
(kj/kg)
TNT 1.62 684 3970
%82 TNT ve %18 Al tozu 1.78 559 6153
Plastik Patlayıcı 1.61 771 6740
%69 Plastik patlayıcı ve %31 Al tozu 1.92 488 9564
Örnek 2. Aydınlatıcılar; bu amaçla kullanılan metal tozları içinde magnezyum daha
parlak ve kuvvetli ışık verdiği için daha yüksek oranlarda kullanılmaktadır. Bu uygulamalara
ait bileşimler Tablo-3 de görülmektedir.
Örnek 3. Patlayıcılar: Patlayıcılar çok kısa sürede kimyasal reaksiyona girerek oldukça
yüksek miktarda enerji açığa çıkaran bileşimlerden oluşur. Patlayıcıların enerji miktarını
artırabilmek için metal tozları kullanılır. Tablo-4 de çeşitli patlayıcıların bileşimleri
verilmektedir. Tablo-5 te ise aluminyum tozunun patlayıcılara etkisi görülmektedir.
Örnek 4. Katı Roket Yakıtları; katı roket yakıtları sıvı roket yakıtlarına nazaran daha
küçük hacim içinde daha yüksek yoğunluk ve itici güce sahip olmalarından dolayı
kullanılmaktadırlar. Bu yakıtlarda kullanılan tozlar içinde yine aluminyum, berilyum, lityum
ve magnezyum en çok kullanılan metal tozları olarak ön plana çıkmaktadır.
8. Toz Metalurjisinin Durumu
Toz metalurjisinin ileriki yıllarda daha da artan oranda kullanımının artacağı
kuşkusuzdur. Çünkü toz metal dövme, sıcak izostatik presleme, yüksek sıcaklıkta sinterleme
gibi T/M yöntemleri uygulama sahalarının giderek artmasını sağlamaktadır. Bu da giderek
yeni T/M ile üretilmiş parçaların artması ve yeni pazarlar meydana gelmesi demektir.
ABD.deki verilere göre 1997 yılında T/M ile üretilmiş parçaların değeri 1.7 milyar
dolar mertebesinde idi. Yapılan tahminlere göre bu rakamın daha da artacağı ve T/M ile
üretilmiş parçaların ağırlığının 500,000 tonu aşacağı öngörülmektedir. Bu nedenle üreticiler
yeni üretim tesisleri yatırımına ağırlık vermektedirler. Yabancı ülkelerde bu konudaki
yatırımlar bu kadar büyük boyutlarda olmasına rağmen ülkemizde halen endüstriyel olarak toz
metal üretimi ciddi olarak ele alınmamıştır. Gerek üniversitelerimizde gerekse sanayide
kullanılan tozlar halen yurtdışından getirilmekte ve memleketimizde işlenerek nihai ürün
haline getirilmektedir. Savunma sanayi sektöründe, örneğin jet uçak motorları tamirinde hiç
de azımsanmayacak miktarda toz metal termal spray tekniği ile kullanılmaktadır.
Bakır ve bakır esaslı alaşım tozları, aluminyum ve paslanmaz çelik pazarları 2000
yılından itibaren giderek genişlemektedir. Aluminyum tozlarından, boyalar, kaplamalar,
alaşım elementi olarak kimyasallar, katı füze ve roket yakıtları, patlayıcılar ve piroteknik
uygulamalarda, T/M parçalar ve kompozit malzeme üretiminde giderek artan oranda
faydalanılmaktadır. T/M den yapılmış aluminyum parçalar otomobil üreticilerinin ilgisini
giderek artan oranda çekmektedir. Uygulama olarak kam mili yatakları, ayna parçaları,
amortisör parçaları, pompalar ve bağlantı kolları sayılabilir. Paslanmaz çeliklerde ise daha çok
400 serisi ekzost flanşlarında, ABS sistemlerinin sensor parçalarında giderek kullanımı
artmaktadır. Paslanmaz çelikler ayrıca kilitlerde ve bazı parçalarda kullanılabilmektedir.
Avrupa’da da T/M parça üretimi giderek artmaktadır. Sonuçta global olarak bu
sektörde genişleme görülmektedir. Bu konuda özellikle GM, Ford, Daimler-Chrysler, Toyota,
Honda, BMW ve Volkswagen gibi otomotiv firmaları önemli adımlar atmaktadırlar.
T/M aynı zamanda stratejik bir yöntemdir, çünkü bu üretim tekniği daha önce
bahsettiğimiz gibi bir çok üretim tekniğinden avantajlı olabilecek yönlerinin yanı sıra üretimi
zor olan parçaların üretiminde adeta tek üretim tekniği olarak görülmektedir. Bu üretim
tekniği ile beraber kullanılan yöntemleri de bu konuda sürüklemekte ve onları da önemli
uygulamalar olarak karşımıza çıkarmaktadır, örneğin sıcak izostatik presleme, püskürtme ile
şekillendirme, termal spray, soğuk şekillendirme ve mikron altı boyutta parçaların işlenmesi.
Sıcak izostatik presleme ile üretilen super alaşım T/M parçalar uçakların motor parçaları,
motor parçalarının tamiri, petrokimya endüstrisi sayılabilir.
Roket ve füzelerde aluminyum ve magnezyum metal tozlarının katı yakıt olarak
kullanımı ise son yıllarda giderek artmaktadır. Keza yakıt malzemesi dışında diğer patlayıcı
ve piroteknik uygulamalar toz metal uygulamalarının önemini artırmaktadır.
9. Yüksek Basınç Gaz Atomizasyonu
Enstitümüzde yüksek basınç gaz atomizasyonu yöntemi kullanılarak çok hızlı
soğumuş, çok ince tozlar üretmek amacı ile bir çalışma başlatılmıştır. İlk çalışmalar olumlu
sonuç vermiştir. Saf aluminyum metalinden ilk toz üretme denemeleri yapılmıştır. Yapılan
denemelerde 10 atm. basınç ve 700
oC metal sıcaklığı kullanılarak ilk toz üretimi yapılmıştır.
Üretilen tozun taramalı elektron mikroskobundan elde edilen görüntüsü Şekil-8 de
verilmektedir.
Bundan sonraki hedefimiz ise katı roket yakıtlarında kullanılan 20
μm dan küçük tane
boyutlarında toz metal üretimini gerçekleştirmektir.
Şekil-8 Aluminyum Tozu SEM görüntüsü (Osmangazi Üniversitesi, Metalurji Enstitüsü
Laboratuarlarında yapılan ilk çalışmalar sonucu üretilen tozun SEM görüntüsü)
10. Sonuç ve Öneriler
Sonuç olarak, T/M sanayiinin neresindeyiz sorusunun cevabını aradığımızda ne yazık
ki diğer ülkelerle kıyaslanmayacak ölçüde geride olduğumuz ortadadır. En büyük
problemimiz ülkemizde çok basit sayılabilecek yöntemlerle dahi toz üretimi yapılmamasıdır,
sanayi için gerekli olan toz metal hammaddesi yurt dışından alınmakta, dışarıya çok yüksek
döviz ödenmektedir. Örneğin jet motorlarının tamiri için kullanılan toz metal miktarı yaklaşık
olarak yılda 10-20 ton civarındadır, toz metalin kilogram birim fiyatının yaklaşık 200 US$
olduğu düşünülürse, sadece bu iş için verilen para yıllık en az 2 milyon dolar mertebesindedir.
Gerek havacılık sanayii, gerekse piroteknik sanayiinde kullanılan toz metal miktarları göz
önüne alındığında ödenen paraların çok büyük mertebelere vardığı ortadadır. Bu nedenle, bir
an önce toz metal üretimi hedeflenmelidir.
T/M günümüzdeki gelişmiş malzeme üretim tekniklerinden biri ve üretim hızı ve
teknikten kaynaklanan nedenlerden dolayı, gerek toz üretimi, gerekse parça üretimi bütçeleri
oldukça büyüktür. Bunun için T/M üretim tekniğine ağırlık verilmeli, özellikle de yerli üretim
desteklenmeli ve teşvik edilmelidir. Dünyadaki toz üreticilerine bakıldığında, bunların
sayısının da çok fazla olmaması T/M sanayiinin geliştirilmesiyle yurt dışına mamul madde
ihraç imkanı da sağlanabilir. Yurt dışından ithal edilecek kalemler sadece hammadde ile
sınırlı kalmaya çalışılmalıdır.
www.muzikdinletim.com
YanıtlaSilwww.muzikdinleee.com